基础管理创新助力企业智能转型升级

　　青岛环球服装股份有限公司成立于1954年，1973年开始从事外贸加工出口，1994年11月开始自营出口，1994年12月改制为股份有限公司。2018年以来，公司积极响应全市新旧动能转换重大工程决策部署和青岛市工业和信息化局推进工业转型升级的政策引导，以生产精益化为目标，创新改进基础管理模式，着手打造工业互联网个性化定制服务平台及智能制造生产车间。通过海尔卡奥斯工业互联网平台打造的大规模个性化定制模式，形成了适用于国内外团体定制的柔性生产模式。

　　公司通过智能系统打通BDC、MES、APS、OMS、TDC、WMS等各大模块，实现企业基础管理的升级。用互联网大数据技术打造以用户为中心的需求实时响应、全程实时可视、资源无缝对接的大规模定制柔性生产模式，满足用户全流程参与大规模定制体验的需要。订单信息全程由数据驱动，经过信息化处理实时传输共享。主要做法：

　　一是服装款型数据管理。企业数据库存储服装型号1000万个，并建立大型3D板型数据库。每年推出上百个新款样品供国内外客户选择，可定制款式已累计达到5万个以上。

　　二是产线运转智能管理。根据客户选择，采用三维量体专用软件测量、采集客户数据，快速完成定制方案并完成下单。由APS自动排产,通过MES软件系统，自动制版、自动裁剪，运用智能吊挂系统设备，进行半成品转运。电子标签贯穿全过程，在线实时监控可视。后端车间现场数据实时同步，员工根据电子标签查询客户定制要求，进行成品检测，根据绑定订单号系统自动识别，智能分拣。

　　(三)信息传输系统管理。工厂订单信息全程由数据驱动，在处理过程中大幅减少人员参与，信息实时共享传输。所有员工依照定制指令在线工作，确保订单数据零失误传递，实现客户个性化需求与规模化生产制造无缝对接。

　　实现“个性化、差异化”定制与现代化工业生产协同的战略转变，一方面满足了市场迅速交货的要求，另一方面满足了客户对服装的个性化需求，企业运营效益获得极大改善。同时，与海尔卡奥斯工业互联网平台合作，打通了产业链资源和未来万物互联的接口，必将迎来更广阔的发展空间。

　　一是提高了生产能力。项目完成后，产能全部释放可实现年产360万件/套，比过去提高约30%。

　　二是减少了生产成本。项目实施后，单条生产线用工成本和产品生产损耗都得到有效降低，单元用工成本节约20%以上。

　　三是降低了物流费用。智能化管理系统启用后，销售端物流费用同比降低10-20%。

　　四是实现了节能降耗。智能系统实现了节能减耗，能源消耗总量相对减少8%-10%。